La Manifattura 4.0, anche detta Industria 4.0, è il processo volto alla produzione industriale automatizzata e interconnessa, in cui sono protagoniste le nuove tecnologie digitali.
L’attività manifatturiera si occupa della trasformazione delle materie prime in prodotti finiti destinati al consumo, comprende il settore meccanico, alimentare, tessile, elettronico…
Durante la Pandemia del Covid-19, il settore manifatturiero è stato colpito duramente dalla crisi registrando un forte calo sia nella domanda che nell’offerta.
A causa del lockdown gli acquisti erano limitati ai beni di prima necessità, la richiesta dei beni di largo consumo diminuisce e le industrie restarono chiuse rendendo impossibile la produzione dei prodotti.
A peggiorare lo stato delle aziende manifatturiere sono le misure restrittive adottate dai Governi su scala mondiale che hanno inciso profondamente anche sull’export italiano.
Questa situazione di incertezza è stata un acceleratore e un catalizzante per ricercare nuove opportunità e rendere l’industria manifatturiera italiana più competitiva nel mercato.
Percorrendo le tappe della Quarta Rivoluzione industriale e della Manifattura 4.0 mostreremo come il Governo incentiva le imprese attraverso il Piano Transizione 4.0.
Che cosa è la Manifattura 4.0?
La Manifattura 4.0 è il processo attraverso cui le imprese industriali e manifatturiere aumentano la propria efficienza e competitività, mediante le tecnologie digitali e la cooperazione di risorse e stakeholder interne ed esterne all’azienda.
Le caratteristiche della Manifattura 4.0 sono:
- L’utilizzo di dati e informazioni come strumento per generare valore grazie alle nuove tecnologie come big data, open data, Internet of things, cloud…
- La redditività degli Analytics, ovvero la possibilità di utilizzare le informazioni in maniera tale da generare profitto;
- L’interazione tra uomo e macchina;
- La “formazione” delle macchine (in base ai dati raccolti e processati) per la produzione di beni (stampa 3D, interazione tra dispositivi, robot e realtà aumentata.
Nel 2021 in Italia, l’industria manifatturiera ha raggiunto un valore in euro di 4,1 miliardi, un traguardo notevole e superiore rispetto all’anno precedente del 8%.
Nel nostro Paese è in conitnua crescita la consapevolezza dei potenziali vantaggi di quelle che la Commissione Europea definisce tecnologie abilitanti, ovvero tecnologie caratterizzate da alta intensità di conoscenza: cicli d’innovazione rapidi e posti di lavoro qualificati.
Fanno parte delle tecnologie abilitanti le stampanti 3D, la realtà aumentata, Internet of Thing e la raccolta dati automatica.
I processi di innovazione digitale riguardano sia le attività di front-end, ovvero che influenzano la customer experience, come vetrine interattive, scaffalature negli store intelligenti o nuovi metodi di pagamento; che di back-end ovvero i processi innovativi che riguardano l’interno dell’azienda come migliorare la performance del magazzino con l’intelligenza artificiale, migliorare il CRM (Customer Relation Management), o adottare sistemi di trasporto intelligente.
Oggi essere un’azienda manifatturiera digitale vuol dire essere flessibili ai rapidi cambiamenti del mercato ed essere più competitivi.
I benefici che gode tale impresa sono: innovazione del prodotto, estensione del canale della distribuizione e aumento della customer satisfaction, soddisfazione del cliente e brand awareness.
I dati della manifattura 4.0 in Italia
Per capire come le tecnologie digitali si stanno insinuando nel tessuto dell’economia italiana occorre osservare dei dati.
Dal Rapporto sulleImprese 2021 dell’Istat emerge che il 38,4% delle imprese manifatturiere italiane, ha intrapreso nel 2021 un progetto di innovazione.
Il Rapporto considera come attività innovative: l’acquisto di hardware e software, attività di Ricerca & Sviluppo, marketing e l’acquisto di brevetti e licenze.
In Italia gli investimenti manifatturieri corrispondono al 60% della spesa, si concentrano per lo più in progetti di connettività e gestione dei dati mediante l’utilizzo di Industrial IoT.
Nell’infografica dell’Osservatorio Industria 4.0,nelle successive posizioni ci sono gli investimenti Industrial Analytics pari al 17%, Cloud Manufacturing 8%, Servizi di Consulenza e Formazione il 7%, l’Advanced Automation 5%, l’Additive Manufacturing 2% e infine l’Advanced Human Machine Interface pari all’ l’1%.
Le aziende italiane ammettono di preferire gli investimenti quick win, ovvero i guadagni veloci, rispetto ai progetti trasformativi di ampio respiro.
Nel nostro Paese, in media 7 organizzazioni su 10 hanno investito sull’uso di smart-manufactoring nella realizzazione di progetti pilota, ma solo il 27% è riuscito a scalare la prima fase.
Dalla ricerca di Deloitte, è emerso che nel settore manufacturing italiano ci sono tre categorie di eccellenza rispetto agli altri Paesi:
- Smart warehouse, ovvero un magazzino dotato di IoT in grado di automatizzare tutte le attività della giacenza;
- Quality sensing and detecting, dei sensori in grado di rilevare la qualità della produzione che connessi a metodi di comunicazione (5g, Wi-fi, EtherNet) migliorano i processi di produzione, riducono i costi ed eludono la manutenzione;
- Smart connected product, sono dei macchinari caratterizzati da 4 abilità: monitoraggio, controllo, ottimizzazione e autonomia; sono in grado di condividere le informazioni sul proprio funzionamento e migliorare i processi di manutenzione e produzione dei prodotti.
Nel futuro, affinchè ci sia un’ulteriore accelerazione delle aziende manifatturiere i leader dovranno adottare un approccio olistico della Manifattura 4.0 e abbracciare l’approccio degli ecosistemi di smart manufacturing.
Gli ecosistemi di smart manufacturing
Le PMI sono il cuore pulsante del nostro sistema economico e generano il 41% del fatturato italiano.
Data la loro centralità è fondamentale che gli ecosistemi di smart manufacturing siano integrati nelle micro, piccole e medie imprese per ottimizzare i processi innovativi, generare valore e migliorare la performance.
Nonostante le aziende manifatturiere italiane si siano mostrate ricettive al nuovo ecosistema e riconoscono i vantaggi delle digital operation come imprescindibili, esiste un notevole gap tra le intenzione e l’effettivo operato, solo il 7% riesce ad adottare l’approccio della Manifattura 4.0.
Il modesto livello di maturità scaturisce diverse tipologie di ecosistemi, il 93% delle aziende italiane, ha dichiarato di preferire lo sviluppo degli ecosistemi produttivi, ovvero quelli che hanno lo scopo di garantire un ottimale utilizzo della capacità produttiva installata.
L’ostacolo dell’ecosistema della Manifattura 4.0 è la cyber security
Il principale ostacolo dell’ecosistema di smart manufacturing è la sicurezza informatica, lo ha evidenziato un’azienda su quattro.
Al crescere dei macchinari smart e dei sistemi informativi aziendali è aumentata la vulnerabilità delle tecnologie, rendendole un terreno fertile per hacker e altri malintenzionati.
I rischi degli attacchi informatici si traducono in una cattiva performance dell’organizzazione e della brand reputation.
Per tale motivo, le aziende sono chiamate a diventare cyber-resilienti, adottando delle strategie di security by design.
Perché la Manifattura 4.0 è la quarta rivoluzione industriale?
L’ondata di innovazione che ha travolto l’azienda manifatturiera ha dato il via a una nuova rivoluzione, la Quarta Rivoluzione Industriale, detta anche 4IR.
Le precedenti rivoluzioni industriali sono state:
- Prima rivoluzione industriale nel 1769, nasce la macchina a vapore ad opera di James Watt ed viene utilizzata per l’estrazione dell’acqua nelle miniere.
- Seconda Rivoluzione Industriale nel 1870, conosciuta come la rivoluzione dell’elettricità, del motore a scoppio e dell’utilizzo del petrolio come energia;
- Terza rivoluzione nel 1970, nasce l’informatica, la base della trasformazione digitale che ha stravolto il commercio mondiale.
- Quarta rivoluzione industriale, è l’era dei prodotti e processi interconnessi grazie all’internet delle cose e alle nuove tecnologie.
Quando si parla di Quarta Rivoluzione Industriale non si può prescindere dalla Manifattura 4.0, ovvero le tecnologie digitali che si sono fatte spazio nelle industrie manifatturiere.
La storia della Manifattura 4.0 è relativamente recente, il termine è stato coniato per la prima volte in Germania nel 2011.
Nel 2011 il governo tedesco ha promosso il programma Industry 4.0 basato sul concetto di cPS (cyber-Physical Systems), ovvero dei macchinari dotati di migliaia di sensori in grado di interconnettersi.
L’anno successivo, invece, in America si parlava di Smart Manufacturing, ovvero un programma basato sulla riduzione dei costi, condivisione di tecnologie e innovazione dei processi.
Gli effetti della Manifattura 4.0 nell’industria
Gli effetti della Rivoluzione Industriale e della Manifattura 4.0 si sono ripercorsi nelle fabbriche, nell’organizzazione e nel lavoro.
All’interno delle fabbriche i progressi dell’evoluzione tecnologica consentono che i macchinari siano in grado di prevedere in autonomia il fallimento produttivo e di mettere in atto azioni di autoriparazione; gli impianti sono più flessibili tanto da riuscire a personalizzare un singolo prodotto ed infine, è possibile riprodurre il flusso di lavoro prima in digitale per constatare possibili errori di produzione e poi riprodurli offline.
Per quanto concerne gli effetti sull’organizzazione, la Manifattura 4.0 ha richiesto un cambio del paradigma organizzativo. L’ostacolo posto da due imprese su tre è la difficoltà, spesso culturale, di adottare una nuova architettura produttiva. Nel nuovo sistema organizzativo il lavoro ha un ruolo centrale, ma le caratteristiche puramente manuali e di forza lavoro sono state sostituite da un lavoro intelligente e orientato all’innovazione.
Infine gli effetti sul lavoro, con le nuove esigenze nelle fabbriche e nelle organizzazioni le abilità più richieste nell’industria sono in ordine il problem solving, il pensiero critico e la creatività.
Sono sempre più ricercate professioni nell’area finanziaria, nel management, nell’informatica e nell’ingegneria.
Sfide e opportunità nella Manifattura 4.0
La Manifattura 4.0 sta emergendo come il nuovo paradigma nel settore industriale, che enfatizza fortemente il ruolo delle tecnologie digitali come la stampa 3D, pen-drive di sviluppo software e progettazione digitale. Questo sta richiedendo alle imprese di aggiornare i loro modelli di business, creando soluzioni sostenibili e competitive che rispecchino le necessità sempre crescenti del mercato.
Innovazione attraverso i nuovi artigiani: “Makers”
Coinvolti in prima linea in questa rivoluzione della Manifattura 4.0, i cosiddetti “makers” includono figure quali sviluppatori, artisti digitali e tecnologi. Dotati delle competenze e degli strumenti appropriati, come le stampanti 3D, sono in grado di creare prodotti e soluzioni innovative, ottimizzando i processi produttivi.
Supporto per l’evoluzione verso la Manifattura 4.0
Le aziende, i nuovi artigiani digitali, e le start-up possono avvalersi del supporto di servizi che mirano a affinare i sistemi esistenti, ottimizzare i modelli di business e innescare un processo di innovazione continuo. In tal modo, si possono affrontare con successo le sfide e le opportunità offerte dall’avvento della Manifattura 4.0.
Gli incentivi del Governo: Piano Transizione 4.0
Il Piano Transizione 4.0 è la nuova agevolazione in tema di Manifattura 4.0 ed frutto della politica industriale delle agevolazioni precedenti.
La prima volta che in Italia è stato presentato un incentivo per la manifattura 4.0 è stato nel 2016, con il Piano Nazionale Industria 4.0.
Il provvedimento prevedeva un mix di incentivi fiscali, investimenti nell’innovazione e nella formazione e diffusione della ultra banda larga. L’obiettivo era di favorire le imprese ad adattarsi alla quarta rivoluzione industriale.
Oggi il Piano Transizione 4.0 focalizza l’attenzione sull’innovazione, gli investimenti green, le attività di design e l’ideazione estetica; differenziandosi dai suoi predecessori (Impresa 4.0 e Industry 4.0) per essere più attento ai temi della sostenibilità.
Questo provvedimento è stato introdotto con la Legge di Bilancio del 2020.
Seppur all’inizio aveva una durata biennale è stato prorogato fino al 2025, stanziando altri 18,45 miliardi di euro.
La Transizione 4.0 si caratterizza per il credito d’imposta e dice addio al preammortamento e al super ammortamento.
Le agevolazioni e gli incentivi disciplinati nel piano sono: credito d’imposta per investimenti in beni strumentali, credito d’imposta ricerca, sviluppo, innovazione e design, credito d’imposta formazione 4.0.
Credito d’imposta per investimenti in beni strumentali
Il Credito d’imposta per investimenti in beni strumentali si rivolge a tutte le imprese residenti nello Stato italiano, indipendentemente dalla natura giuridica, settore di appartenenza e regime contabile.
Serve per richiedere degli incentivi in beni strumentali nuovi, materiali e immateriali volti alla trasformazione tecnologica.
Le aliquote per chi acquista beni materiali tra il 2023 e il 2025 (Allegato A) sono:
- 20% per spese fino a 2,5 milioni di Euro.
- 10% per spese fino a 10 milioni di Euro.
- 5% per spese fino a 20 milioni di Euro.
Per l’acquisto di beni immateriali tecnologicamente avanzati (Allegato B), sono:
- 20% del costo nel limite massimo dei costi ammissibili pari a 1 milione di Euro.
- 5% del costo nel limite massimo dei costi ammissibili pari a 1 milione di Euro.
- 10% del costo nel limite massimo dei costi ammissibili pari a 1 milione di Euro.
Per altri beni strumentali materiali e immateriali non sono stati prorogati al 2023.
Credito d’imposta ricerca, sviluppo, innovazione e design
Il Credito d’imposta ricerca, sviluppo, innovazione e design è utile a stimolare gli investimenti in ricerca e sviluppo, innovazione tecnologica e design ed estetica. Si rivolge a tutte le aziende residenti in Italia tranne quelle in stato di liquidazione volontaria o in fallimento.
I campi di applicazione sono le attività di ricerca tecnologica, attività di innovazione tecnologica 4.0 e green, attività di design e ideazione estetica.
Le spese ammesse per il credito d’imposta ricerca, sviluppo, innovazione e design sono:
- Spese relative al personale come ricercatori o tecnici, titolari di un lavoro subordinato o autonomo.
- Quote di ammortamento relative a spese di beni materiali mobili e software.
- Spese per servizi di consulenza.
- Spese per materiali, forniture impiegati nella ricerca.
Il credito d’imposta per tali attività fino al 2031 è:
- 10% per ricerca & sviluppo per gli anni 2023 e 2024, con spese fino a 5 milioni,
- 15% per transizione ecologica o innovazione digitale 4.0 per il 2023 10%, per il 2024 5% con spese fino a 4 milioni
- 10% per innovazione tecnologica o design e ideazione estetica per il 2023 10% e 2024 5% con costi fino 2 milioni
Credito d’imposta formazione 4.0
Il Credito d’imposta formazione 4.0 sostiene le imprese nel processo di trasformazione digitale per consolidare le competenze nell’industria 4.0.
Le spese ammissibili sono:
- Spese per la formazione di imprenditori e dipendenti
- Costi dei servizi di consulenza connessi al progetto di formazione
La formazione ammessa riguarda: cyber security, big data e analisi dei dati, AR e VR, stampanti 3D, IoT.
Il credito d’imposta la formazione 4.0 per è:
- 70% per le piccole imprese, per le spese fino a 300 mila euro.
- 50% per le medie imprese, per le spese fino a 250 mila euro.
- 30% per le grandi imprese, per le spese fino a 250 mila euro
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